综合研究欧洲、日本制造企业的成功案例，显而易见，实现“两化”融合是帮助模具企业成功转型的有效途径。

  打造高端智造力，提升市场竞争力。宁波速普电子有限公司历经近两年探索，随着模具自动化的投入、注塑车间的机械手应用、部分产品全自动组装检测的实现，打造制造平台“两化”融合付诸实施，产品在品质、交期、成本上的优势日渐突出，成为企业成功转型的强大动力，预计人员减少35%，整体效率提升40%以上，人资成本整体下降25%。

  速普电子是一家集研发、生产、销售于一体的连接器制造厂家，近几年发展遭遇“燕口夺泥”般的“两难选择”和“双重夹击”：

  一方面，客户对产品的质量的要求慢慢的升高，深感没有好模具将没有好产品；特别是在与德国企业的竞争中，发现技术上差距非常大。

  另一方面，模具行业自身问题更加凸现，模具制作人员流动大，对技术人员依赖性强，成本高，90后都不愿从事模具行业；且标准化程度低，重复劳动多，效率低，品质难以保障。

  迎难而上，技术突围，转型发展。速普电子从2012年开始规划模具信息化自动化系统，先后到德国、日本等先进制造业大国学习先进的理念和模式，在瑞士EROWA上海技术团队支持下，一举建立了信息化和自动化制造平台。

  据介绍，整个平台涵盖ERP管理、PM项目管理、CAD全3D设计、CAE仿真分析、CAM程式设计、CAPP制程设计、VMS虚拟仿真平台、PDM数据管理、CMM自动检验测试、TQC品质管理、APS高级排产等环节，满足模具一站式服务的需求，运作中采用了目前世界领先的技术，如RFID芯片制作的完整过程管理、云计算设计制造平台。

  要实现“两化”融合制造系统，一定要满足标准化、自动化、虚拟化和智能化四方面的行为观念、思维习惯，这也是衡量有没有高端制造能力的基本要求。

  标准化是实现信息化和自动化的必要前提，但国内模具公司大多观念比较薄弱。速普模具标准化突出几个重点，经过模具设计标准化，提升设计速度30%以上；模具配件标准化，提速制作周期25%以上；而模具装夹标准化，成为自动化及智能化的重要保障。

  模具的自动化集成面也非常广，速普模具主要是集成软件和硬件。软件整合，实现分散软件自动无缝对接；硬件已对牧野、夏米尔、OPS、罗德斯、海克斯康等品牌的数据实现整合。

  在模具开发过程中的CNC、EDM、W/C所涉及的编程，都一定要通过虚拟仿真技术进行模拟，否则严重时会出现机床撞机，甚至被迫更换主轴。该企业发挥虚拟仿真技术巨大作用，有效杜绝此类问题的发生。

  速普模具智能化促进自动化。速普以前操作EDM需要在机台上编程；现在，通过电极设计软件和EDM软件的整合，在电极设计完成后，EDM的程序就自动生成，再无须人工编程。

  目前，速普模具“两化”融合初显成果，其直接有形成果有：参数CNC切削条件库、放电条件库、线割条件库自动生成，机外装夹校正，RFID自动化加工，设备稼动率可达到90%；自动获取并智能分析检测结果，比传统方法的检测效率提升3倍；降低人工和质量成本30%以上。

  间接无形成果有：全3D设计，零件形状更直观，消除图纸视觉孤岛；实现无纸化，无需标注2D图纸，整个制作的完整过程3D可视化；模具品质可以靠系统来进行保障，员工按照标准的操作程序，人的因素负面影响最小化，工作气氛快乐和谐。

  更为重要的成果是客户满意程度的提升。今年3月，上海三菱电机一行8人前来考察，在模具制造现场深入细致了解，后来参观了自动化车间、生产现场的条形码系统称速普模式非常符合三菱要求，有些甚至超过三菱预期。据了解，企业目前拥有像三菱电机这样中国和欧美日高端客户10余家，奥的斯、施耐德电气、上海电气等对企业模具“两化”融合都给予高度评价和认可。■记者 鲁奕呈 鲁企望通讯员 胡红权